Dlaczego warto skorzystać?

Kiedy najlepszy będzie MIM?

Aby wybrać najbardziej opłacalny sposób produkcji części metalowych, warto już na samym początku przeanalizować projekty firmy pod kątem wolumenu i złożoności części. PM może być opłacalne w przypadku prostych części. Jednakże MIM jest w stanie wytwarzać części metalowe o złożonej geometrii przy znacznych oszczędnościach w operacjach wtórnych. Zwłaszcza w przypadku dwóch lub większej liczby ważnych elementów, które wymagają montażu w dalszych operacjach.

Technologia MIM umożliwia produkcję tego typu komponentów w postaci tylko jednej części. Pozwoli to zaoszczędzić na całkowitych kosztach materiałów, projektowania, montażu i logistyki. Dodatkowo MIM zmniejszy wskaźnik awaryjności w procesie produkcyjnym. Jak pokazano na wykresie, aby wybrać najbardziej ekonomiczną opcję produkcji, należy wziąć pod uwagę złożoność części i ilość.

MIM vs. PM i obróbka CNC

Chociaż MIM i PM wykorzystują te same proszki metali nieszlachetnych i niestandardowe stopy metali, kluczową różnicą między materiałem MIM a materiałem PM jest wielkość cząstek. Proszek MIM (2-15 mikronów) jest mniejszy niż proszek PM (50-100 mikronów), co powoduje mniejszą porowatość części w procesie MIM. Dlatego też gęstość części MIM po spiekaniu osiągnie ponad 95%, podczas gdy części PM mogą osiągnąć maksymalnie tylko 92%.

Ponadto koszt metalurgii proszków jest kolejnym kluczowym czynnikiem po porównaniu materiałów wytwarzanych metodą wtrysku metalu (MIM) z materiałami wytwarzanymi metodą metalurgii proszków (PM). Proszki metalurgii proszków (PM) są tańsze. Formowanie wtryskowe metali (MIM) jest droższe, ponieważ jego produkcja jest drobniejsza, a dodatkowo wymaga więcej czasu i energii. Nie zmienia to faktu, że końcowe części z MIM charakteryzują się znacznie mniejszą porowatością, a więc również większą wytrzymałością.

Dowolność projektowania

PM formuje części przy zastosowaniu zagęszczania jednoosiowego pod wysokim ciśnieniem, dlatego bardziej nadaje się do prostych kształtów. W technologii MIM istnieje bardzo niewiele ograniczeń geometrycznych dotyczących swobody projektowania 3D. Dlatego MIM może łączyć 2 lub więcej podzespołów w jedną część.

Właściwości fizyczne

Ponieważ części z PM kształtują się w jednej osi, tarcie i napięcie pomiędzy proszkiem metalu a powierzchnią formy powoduje niejednorodność końcowych części. Natomiast części MIM mogą równomierne rozłożyć tarcie i napięcie we wszystkich kierunkach.

Co istotne, części MIM wykazują wyższe właściwości fizyczne, takie jak wygląd powierzchni i odporność na korozję, niż części PM. Również temperatura spiekania MIM (1280℃-1370℃) jest znacznie wyższa niż PM (980℃-1100℃) dla tego samego materiału. Połączenie bardzo drobnego proszku metalicznego powoduje, że części MIM mają lepsze właściwości wytrzymałościowe, w porównaniu z częściami PM.

Skontaktuj się z nami

Zapraszamy do współpracy i kontaktu z naszymi ekspertami z zakresu formowania wtryskowego metali.

Grzegorz Reszka

CEO i założyciel JG Group

Robert Bielak

Kierownik projektu

Marek Dziuba

Kierownik działu konstrukcyjnego

Technologia MIM - doskonała do skomplikowanych geometrii

MIM doskonale nadaje się do skomplikowanych części. Upłynniony surowiec i formowanie wtryskowe mogą uformować dowolną strukturę z odpowiednią wnęką formy. W przeciwieństwie do procesu PM, proszek metalowy można odlewać ciśnieniowo do wymaganego kształtu. MIM może tworzyć złożone geometrie za pomocą różnych struktur wnęk formy. Ponadto opłacalne jest łączenie kilku komponentów w 1 pojedynczą część MIM.
Z kolei w technologii PM możliwe jest jedynie wyprodukowanie odpowiednich komponentów, a następnie zmontowanie ich do końcowego detalu przy użyciu siły ludzkiej. Dlatego MIM jest zdecydowanie bardziej opłacalną metodą niż PM w przypadku części o złożonej geometrii.

Jeżeli chcesz sprawdzić czy MIM to rozwiązanie dla Twojej firmy, napisz do nas. Przeanalizujemy Twoją potrzebę pod kątem możliwości skorzystania z formowaniu wtryskowego metali.

Porównanie dostępnych technologii i ich możliwości